Los autómatas programables, también conocidos como PLCs, son soluciones tecnológicas imprescindibles para las empresas, ya que mejoran la eficiencia y la precisión de los procesos industriales gracias a sus innumerables aplicaciones.
No obstante, estos equipos deben ser programados y revisados por personas que, en ocasiones, pueden cometer fallos a la hora de trabajar con los PLCs y provocar que su funcionamiento sea deficiente.
Ya hablamos en otro artículo sobre qué son los autómatas programables y cómo funcionan, por lo que hoy queremos contarte cuáles son los errores más comunes al trabajar con PLCs y cómo puedes evitarlos.
Importancia de los PLC en la automatización industrial
Antes de empezar, vamos a recordar por qué los autómatas programables son tan importantes en la industria actual. Y es que estos dispositivos permiten monitorizar y automatizar diferentes procesos de producción con una precisión y eficiencia muy superior a la que utilizaban sus predecesores, los relés electromagnéticos y sistemas similares.
Por ello, los PLCs han supuesto una revolución en lo que a automatización industrial se refiere, permitiendo reducir el tiempo empleado en ciertas tareas y, por tanto, los costes. Además, son fácilmente reprogramables, muy sencillos de mantener y tienen un alto grado de fiabilidad.
Así, suponen un paso importante en la modernización de las empresas, posibilitando el control de infinidad de procesos, así como el almacenamiento de los datos para su posterior análisis.
Errores más comunes al trabajar con autómatas programables
Una vez conocida la importancia de los autómatas programables en la automatización industrial, vamos a ver cuáles son los fallos más frecuentes que suelen cometerse al trabajar con ellos:
Configuración incorrecta del hardware
Si un PLC está fallando, lo primero que debemos hacer es comprobar que los elementos del hardware hayan sido configurados correctamente. Por ejemplo, es posible que hayamos conectado algún cable en el terminal incorrecto o incluso que un cable esté suelto.
También puede ocurrir que los módulos de E/S (entrada y salida) no sean compatibles con las señales que se van a utilizar o que los parámetros de dichos módulos no estén bien configurados, provocando lecturas incorrectas o fallos en la activación de las salidas.
Un tercer fallo relativamente común en la configuración del hardware de un PLC es seleccionar un hardware inapropiado, ya sea porque no cuenta con las capacidades que el autómata necesita (memoria, capacidad de procesamiento, cantidad de E/S…) o porque utiliza dispositivos periféricos que no son compatibles con el resto del sistema.
Errores en la programación del software
Otra de las causas más comunes de los fallos en los PLCs puede tener que ver con errores durante la programación del software. Dentro de estos, puede ocurrir, por ejemplo, que se hayan configurado de manera errónea las condiciones lógicas que establecen el funcionamiento del PLC o que no se haya elaborado adecuadamente la estructura del programa.
Esto último es muy importante, ya que el programa debe estar bien organizado en diferentes secciones que tengan un sentido lógico y que ayuden a comprender fácilmente la estructura del mismo. Además, el separar la estructura por secciones o zonas funcionales facilita la detección y resolución de problemas, al permitir acceder fácilmente a cada fragmento del programa.
Otro error común en la programación del software son las variables y etiquetas mal definidas, ya sea porque son redundantes o porque se han declarado de forma incorrecta, por ejemplo.
Falta de mantenimiento y revisión periódica
Por su parte, la falta de mantenimiento regular, tanto preventivo como correctivo, puede desencadenar fallos en el PLC.
Además de llevar a cabo un mantenimiento regular para evitar este problema, también es importante realizar pruebas y simulaciones de forma periódica, asegurándonos así de que todos los componentes del PLC funcionan adecuadamente.
Inadecuada gestión de la documentación
Aunque pueda parecer una tarea laboriosa, es necesario que la documentación sobre el PLC se mantenga actualizada y accesible para todos los trabajadores implicados, de manera que se especifiquen las diversas funciones del programa, sus interacciones con otros sistemas y la forma de resolver los errores más habituales.
Del mismo modo, los programadores deben incluir comentarios en el código para facilitar que otros programadores puedan hacer modificaciones y corregir errores de forma sencilla.
Ignorar las actualizaciones del firmware
En algunos casos, se olvida actualizar las versiones del firmware, que es el software interno que controla el funcionamiento del autómata programable. Esto puede dar lugar a incompatibilidades con otros componentes del sistema, además de reducir el rendimiento del PLC, ocasionar fallos y producir brechas de seguridad.
Cómo evitar errores en la configuración del hardware
A continuación, te contamos cómo puedes evitar los fallos más frecuentes a la hora de configurar el hardware de un PLC.
Verificación de compatibilidad de componentes
En primer lugar, debes asegurarte de seleccionar un hardware adecuado, con capacidad suficiente para cumplir con los requerimientos y cuyos componentes sean compatibles entre sí. Deberás tener en cuenta tanto el PLC como los módulos de E/S y los dispositivos periféricos.
Correcta instalación de módulos y conexiones
Es conveniente que crees un diagrama de cableado en el que se especifiquen todas las conexiones entre el PLC, los módulos de E/S y dispositivos periféricos.
Del mismo modo, debes asegurarte de que las conexiones estén en sus correspondientes terminales y que ninguno de los cables esté suelto. Para evitar conexiones incorrectas, es muy útil etiquetar los diferentes cables para identificarlos con mayor facilidad.
Por su parte, conviene seguir cuidadosamente las instalaciones del fabricante a la hora de configurar los módulos de E/S y seleccionar los parámetros correctos para cada uno de ellos.
Pruebas de funcionamiento inicial
Antes de poner en marcha el PLC, debes realizar pruebas de cada uno de los componentes del hardware para verificar que funcionan con normalidad.
Del mismo modo, puedes llevar a cabo simulaciones para comprobar que todo está configurado correctamente y evitar posteriores fallos.
Mejores prácticas para la programación de autómatas o PLC
Si quieres aprender a programar y configurar autómatas programables de la manera más eficiente y evitando errores, lo mejor es que te inscribas en un curso de Automatización Programable como el que tenemos disponible en Lacor Formación, en el que aprenderás a dominar las herramientas de instalación de PLCs.
No obstante, te dejamos un par de sencillos consejos que puedes aplicar de forma fácil para empezar a mejorar el funcionamiento de tus autómatas programables:
Mantenimiento y revisión periódica
La mejor estrategia para evitar errores al trabajar con PLCs es aplicar un plan de mantenimiento preventivo y regular, realizando revisiones de manera periódica para identificar los posibles fallos y corregirlos antes de que se produzcan.
Mantener los autómatas actualizados
Del mismo modo, debes asegurarte de que tus autómatas programables se mantienen actualizados, consultando periódicamente las actualizaciones disponibles.
No olvides realizar una copia de seguridad completa antes de cada actualización y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante durante el proceso. Además, es importante que lleves un registro de las actualizaciones e incluyas los posibles cambios en la documentación sobre el PLC.
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